मेडिकल दस्ताने के लिए उत्पादन लाइन का उपयोग करने के क्या लाभ हैं?

उत्पादन लाइन पर उत्पादित दस्ताने हाथ से बने दस्तानों की तुलना में इन दस्तानों के कई फ़ायदे हैं। इनमें से कुछ फ़ायदे ये हैं: इनका आकार और बनावट एक जैसी होती है, मोड़ने के बाद इनकी सिलाई आसानी से नहीं खुलती, और मज़दूर अक्सर इनका ज़्यादा इस्तेमाल करते हैं क्योंकि हर बार दस्ताने बदलने या घिसने के बाद कोई ब्रेक नहीं मिलता क्योंकि हर बार दस्ताने धोने के लिए समय चाहिए होता है (जैसा कि हाथ से बने कपड़ों के साथ होता है)। पर्यावरण के लिहाज़ से सबसे स्पष्ट फ़ायदा यह है कि हाथ से दस्तानों को बनाने में संसाधनों की बर्बादी नहीं होती। इसे ध्यान में रखते हुए, जो निर्माता एक-एक करके दस्तानों को बनाने के लिए मज़दूरों को काम पर रखने जैसे विकल्प के बजाय फ़ैक्टरी का इस्तेमाल करते हैं, उन्हें अपने पर्यावरण के लिए पूरी तरह से पुनर्चक्रणकर्ता माना जा सकता है।

दस्ताने उत्पादन लाइन

जस्ट-इन-टाइम (JIT) उत्पादन विधियों के इस्तेमाल से बड़े पैमाने पर उत्पादन के पारंपरिक तरीकों की तुलना में क्या फ़ायदे हैं? सामान्य निर्माण में कुछ बैच बड़ी मात्रा में या उत्पादों से भरी लंबी कतारों में तैयार होते हैं। दूसरी ओर, प्रत्येक बैच के लिए बहुत अधिक श्रम की आवश्यकता हो सकती है, जिसका उपयोग तब तक नहीं करना पड़ता जब तक कि उत्पाद वास्तव में भेजा न जाए, क्योंकि जब कोई और इसे करने को तैयार हो, तो अकुशल मज़दूरों को असेंबली लाइन में लगाना उनके लिए कोई मायने नहीं रखता। दस्ताने बनाने वाले को यह बताने के लिए कि उन्हें किस उपकरण की ज़रूरत है, उन्हें उन लोगों से पूछना चाहिए जो इसके बारे में ज़्यादा जानते हैं। दस्ताने उत्पादन.

दस्ताने बनाने के लिए किस प्रक्रिया का उपयोग किया जाना चाहिए?

दस्ताने बनाने में कई तरह की प्रक्रियाएँ अपनाई जाती हैं। सबसे पारंपरिक है हॉट मेल्ट और दूसरी ज़्यादा प्रचलित विधि है डिप्ड।

स्टेप 1:

जो लोग व्यक्तिगत रूप से दस्ताने बनाते हैं, वे पहले प्रत्येक दस्ताने को एक रिंग वायर हैंगर पर लटकाते हैं। इस विशेष प्रक्रिया को हैंड फ़िनिशिंग कहते हैं क्योंकि इससे व्यक्ति को अपने सामने रखे दस्ताने के प्रत्येक अंगूठे या कफ के लिए प्रत्येक उंगली पर अपना व्यक्तिगत गुणवत्ता नियंत्रण प्राप्त होता है। इसके लिए आवश्यक सामग्री में विभिन्न शीट और फॉर्मर, कटर, तार, और हाथ से तैयार सामग्री से चुनी गई हार्नेस रैपिंग सामग्री शामिल हैं।

चरण दो:

इसके बाद, प्रत्येक अंगूठे के साथ-साथ उंगली और पंजे में एक टाई वायर डाला जाता है। प्रत्येक हाथ के हिस्से पर अलग-अलग हुक लगाने के बाद, उन्हें मशीन टैबिंग यूनिट में उनके संबंधित स्थानों पर ले जाया जाता है और फिर दो उंगलियों या हील लूपिंग मशीनों के बॉल के नीचे लॉक कर दिया जाता है। इस तरह से जूते बनाते समय, उन्हें जल्दी से मुक्त कर दिया जाता है ताकि जूते बांधने के लिए उन्हें केवल दो उंगलियों के चारों ओर लपेटा जा सके।

चरण 3:

फिर प्रत्येक हाथ को डबल वैट इकाई में भेजा जाता है, जहाँ उन्हें एक वातानुकूलित बूथ के माध्यम से एक गर्म चक्की में डुबोया जाता है। फिर एक कन्वेयर बेल्ट पर, जिसके नीचे ब्रश लगे होते हैं, जिससे धूल और मलबा अपनी सतह से अलग होकर गर्त में गिरता है—60 मीटर/मिनट की गति से नीचे की ओर बढ़ते हुए, प्रत्येक डुबकी के साथ, सभी को पूरी तरह से एकरूप बनाते हुए, फिर तेज़ी से ऊपर उठने के बाद हटा दिया जाता है। फिर इसे एक लाइन स्टेजिंग क्षेत्र में ले जाया जाता है, जहाँ इसे एक वातानुकूलित रिसीविंग बिन में रखा जाता है और इस प्रक्रिया के अन्य क्षेत्रों में वितरित करने से पहले उपयुक्त अनुभव या चरण की प्रतीक्षा की जाती है।

चरण 4:

दस्ताने अब अंतिम पैकेजिंग के लिए तैयार हैं और हैंड-ऑफ मशीनों द्वारा यूनिट कैप्चरिंग में चुम्बकों के साथ स्क्रीन की जाती है, तथा उन कंटेनरों से दस्ताने उठाए जाते हैं जिन्हें किसी अन्य चीज के संपर्क में आने से रोकने के लिए सील करने के बाद अंदर से जीवाणुरहित कर दिया गया है।

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